Автоматизированная система увеличивает выпуск автозапчастей

Aug 13, 2023

Резьбовые втулки подаются через вибропитатель с внутренней спиральной направляющей. Фото предоставлено Afag Automation

Когда винты или болты вкручиваются непосредственно в пластиковые компоненты, могут возникнуть сбои из-за сорванной резьбы или деформации пластика. Металлические резьбовые вставки обеспечивают исправную резьбу в ситуациях, когда требуется прочность соединения и возможность собирать и разбирать детали без их ухудшения.

Резьбовые вставки могут быть установлены в процессе формования или после него. В последнем случае вставки можно ввинчивать или запрессовывать с применением тепла или ультразвуковой энергии или без них. Установка вставок после формовки сокращает время формовки. Установка после пресс-формы также снижает вероятность образования отходов и повреждения пресс-формы в результате смещения вставок.

С другой стороны, установка вставок в процессе формования экономит этап сборки. Кроме того, не все пластмассы подлежат переплавке.

С такой дилеммой недавно столкнулся европейский производитель опор аккумуляторов для легковых автомобилей. В конечном итоге компания остановила свой выбор на вплавлении вставок. Но осталось принять другое решение: как лучше всего точно и эффективно разместить вставки в формах перед впрыском расплавленного пластика.

Первоначально вставки помещались в формы вручную. Но ручная вставка не соответствовала требованиям времени цикла, и всегда существовала вероятность того, что рабочий случайно забудет вставку. Процесс пришлось автоматизировать.

Компания Afag Automation разработала и создала систему перемещения, которая автоматически загружает вставки в термопластавтомат. Система была установлена ​​перед формовочной машиной. Afag поставила все компоненты системы, включая питатели, захваты и линейные приводы. В результате производитель смог начать использовать термопластавтомат сразу после установки и интеграции системы.

Эта портальная система автоматически поставляет вставные детали для термопластавтомата. Фото предоставлено Afag Automation

Опоры аккумуляторной батареи производятся как в левостороннем, так и в правостороннем исполнении. Система Afag загружает в формы четыре компонента. Два компонента — резьбовые втулки и болты — поставляются с помощью классических вибропитателей с внутренними спиральными направляющими. Два других компонента представляют собой опорные пластины, которые питаются от вертикальных магазинов, похожих на башмаки для игральных карт, используемые дилерами в блэкджеке. Каждый магазин вмещает 120 пластин. Один снабжает левые пластины; другой кормит нужных.

Пневматический линейный привод Afag CS, оснащенный держателем, используется для выдвижения пластины из магазина и размещения ее для захвата захватом. Доступные как в пневматической, так и в электрической версии, приводы CS имеют различные размеры и длину хода. Компактные и жесткие направляющие рассчитаны на миллионы циклов.

Для загрузки деталей инженеры Afag разработали электрическую систему декартового перемещения, оснащенную тремя захватами: один для болта, один для втулки и один для пластин. Вакуумный захват захватывает болты. Дополнительный вакуумный захват снимает опорные пластины с правого и левого магазинов. А пневматический захват с параллельными губками собирает резьбовые вставки. Установка трех захватов на одной линейной оси гарантирует плавный процесс перемещения деталей без столкновений.

Манипулятор надежно и точно позиционирует все детали одну за другой на правой или левой пластине. Каждые 56 секунд обе полости термопластавтомата оснащаются резьбовой втулкой, четырьмя болтами с резьбой и опорными пластинами для левого и правого вариантов.

Вакуумный захват захватывает болты. Фото предоставлено Afag Automation

Из-за стесненных пространственных условий на ТПА ось загрузки должна была преодолевать относительно большое расстояние. Компания Afag решила эту проблему с помощью пневматического портального модуля PMP02 с длиной хода 3 метра. Привод имеет жесткую конструкцию и самонесущий профиль. Инженеры могут устанавливать промежуточные упоры для любого количества позиций. Точность повторения составляет ±0,1 миллиметра, а максимальная полезная нагрузка модуля — 15 килограммов.